Impressão ao Vivo 2

Ontem realizei mais uma impressão com transmissão ao Vivo, para esta transmissão a ideia era testa a nova placa perfurada e tentar imprimir um rolamento.

A para placa perfurada foi utilizado uma placa para protótipo perfurada com 150 x 200 mm, não achei uma 200 x 200 mm, com auxilio da CNC dobrei o numero de pontos desta placa de maneira que isto possibilita-se melhor aderência do plastico, abaixo a imagem da placa.

Na tentativa de utilização desta nova placa esbarrei em um grave problema, a placa não fica perfeitamente plana, mesmo fazendo a fixação dela por todos os lados, com isto ela fica abaulada e com isto dificultando a impressão inicial do Raft, pois em alguns lugares fica muito alta e impede a saída do plastico no hotend.

Em função disto não consegui prosseguir nos testes com esta placa, e verificando depois da retirada dela da impressora, verifiquei que nos locais onde estava mais alta o plastico acabou passando pelos furos e fazendo um causo por baixo da placa, com isto mantendo ela alta o que impedia um melhor ajuste.

Com não sei se o problema apontado acima com o “causo” foi antes do últimos ajuste de fixação, que achei que seria a solução, vou refazer os testes, pois a utilização da placa perfurada para mim é uma opção que vale a pena, pois depois do raft feito não tem risco da peça descolar.

Dos testes que gostaria de fazer nem a impressão do rolamento foi bem sucedido, já no inicio da impressão as bolinhas se soltaram e com isto não dei prosseguimento nesta peça, vai ficar para uma próxima tentativa.

Mais para não frustar a turma que resolver acompanhar a impressão, peguei um arquivo no Thingiverse(http://www.thingiverse.com/thing:28351) e coloquei para imprimir direto no vidro com kapton.

Nesta impressão como já era de esperar tive o descolamento na bordas do raft, o que pois em risco a impressão, mesmo assim deixei ir até o fim e por sorte isto não não atrapalhou

No vídeo do link abaixo pode-se ver o problema com o descolamento do raft. http://www.justin.tv/jpmclaro/b/328432170

Nesta impressão pude perceber que estou precisando ajustar a tensão nos cabos de tração, pois em como o design da peça exigia muitos deslocamento em zigzag para preenchimento da parede o resultado superficial ficou bem ruim, evidenciando que o deslocamento tinha problema.

No final da impressão fui verificar e constatei que a tensão nos cabos não estavam boas, isto é, esta com folga o que realmente refletiu na peça, como pode ser visto abaixo.

 

Em decorrência deste problema, como a parede não ficou uniforme a peça não ficou devidamente selada para liquido.

Para verificar a diferença de impressão desta peça que exige mais da maquina, e da impressão anterior onde as paredes permitiam movimentos mais lineares, segue imagem abaixo.

Vazamento Hotend

E para fechar a noite com chave de ouro ou chumbo, registrei meu primeiro vazamento no Hotend, como pode ser visto na imagem abaixo.

Nesta imagem da da para verificar a causa, a porca de traz a esquerda esta frouxa, o que diminuiu a pressão do conjunto possibilitando o vazamento.

É isso ai…t+

JP

Impressão ao Vivo

Ontem fiz a transmissão de uma impressão via Justin.tv, como tudo que é feito sem um planejamento e preparação pode dar problema, não deu outra.

Primeiro problema ocorreu no meio da impressão, o cabo USB deu mal contato e com isto parou de enviar o arquivo para a impressora.

Ao re-iniciar uma nova impressão, tive problema no tracionamento do filamento e ao fazer um retract ficou um pedaço de filamento impedindo a entrada novamente do filamento.

Com isto acabei fazendo a desmontagem do Hotend ao Vivo, é que nem diz o Faustão, quem faz, faz ao vivo….

Esta é a segunda impressão que faço usando a placa perfurada, e realmente estou gostando muito, pois depois que adere o filamento não tem chance de haver descolamento da peça, quero ver se no próximo final de consigo fazer uma placa com a minha área toral de impressão e principalmente com um maior numero de furos, o deve melhorar a aderência inicial.

Segue abaixo imagens da peça que foi impressa(http://www.thingiverse.com/thing:28123)

Gostei da brincadeira de fazer a transmissão, em uma próxima vez espero menos contratempos, mais foi divertido.

sds

 

JP

Imprimindo sobre placa de circuito impresso perfurado

Na busca de uma melhor plataforma para impressão, resolvi fazer um teste de impressão sobre uma placa de circuito impresso perfurada, este teste foi motivado depois de um post enviado pelo Jorge L. no forum do Grupo de Estudo sobre a impressora 3d UP, onde era demostrado a utilização deste material como plataforma de impressão.

Hoje estou utilizando vidro mais kapton como plataforma, que funciona bem, porem qualquer erro no ajuste de altura do home bico, ou na hora de retirar a impressão pode danificar o kapton, que é bem chato de repor, por isto a busca de uma solução menos dependente da atenção do usuário.

Neste teste apesar de não ter instrumentos de medição para verificar a temperatura sobre a placa de circuito impresso, pelo toque nela pude perceber que a temperatura é bem mais alta que no vidro com kapton.

Para o teste usei uma placa de circuito impresso que tinha em casa, ela é menor que minha área de impressão mais para o teste foi suficiente.

Para melhor a aderência passei uma lixa para tirar a camada brilhante da placa.

No teste tive dificuldade para fixação no inicio do raft, mais isto teve como principal motivo ter o sistema de aquecimento por circuito impresso, que não é rígido e com a temperatura fica abaulado, o que não ocorre com a utilização do vidro, pois ele pressiona a placa sobre a base inferior.

Este problema será eliminado em breve com a instalação da mesa aquecida do Paulo Fernandes.

Passado o problema acima, a impressão do Raft fixa muito bem na mesa e a impressão corre tranquilamente, retirando o a peça da mesa pode-se observar que o ABS penetra nos furos o que deve ser o fator de melhor fixação, na imagem abaixo da pra ver o detalhe dos pontos que penetraram na mesa.

Observando a placa utilizada pela UP, pode-se verificar que a matriz de furos é bem maior que em uma placa de circuito impressa comercial, e sem duvida o maior numero de furos melhora a eficiência desta plataforma, com isto vou procurar por um fornecedor desta placa de fibra de vidro sem furos e vou fazer os furos na CNC para um novo teste.

Mais com este pequeno teste, já dá pra ver que este é um bom caminho de estudo para se ter uma plataforma de impressão robusta e eficiente.

Segue abaixo um vídeo da impressão realizada ontem com a placa de circuito impresso.

[youtube]http://youtu.be/Yhtcb-eSlLw[/youtube]

Sds

JP

Começando os teste de impressão

No final de semana passado fiz uma upgrade na mesa aquecida da impressora, como ela usa o aquecimento por circuito impresso(fresado) ela era muito maleável e com qualquer movimento desajustava.

Para melhorar isto adicionei uma base em MDF para apoiar o circuito em cima, com isto a mesa ficou bem mais rígida e menos suscetível a desajuste.

Ao iniciar o aquecimento do hotend e da mesa me deparei com um pepino grande, liguei a maquina e dei uma saída, quando voltei achando que iria começar imprimir, vi o hotend soltando muita fumaça, e o Pronterface indicando uma temperatura de 357 graus.

Dai pra frente ao tentar ligar novamente a maquina a fonte arreava, fui fazendo alguns teste até que ao desligar o fio da resistência do hotend a fonte votou a ligar.

Falando com o Alain, ele me indicou que provavelmente o Mosfet teria ido pro espaço, e que a causa poderia ser curto no resistor do hotend.

Ontem a noite fiz a troca do Mosfet e do thermistor, na hora de desmontar o bloco aquecido não consegui confirmar se a origem do problema esta ali, porem uma das pernas do resistor tinha um desgaste que pode sugerir isto.

Maquina remontada, é hora de voltar a diversão.

Estou investindo um tempo em teste utilizando o CURA como software para Slice, ele possui uma interface bastante amigável, e tem origem no Skeinforge, o que pode redundar em qualidade, os relatos nos fóruns são bastante bons, e este é o caminho que resolvi antes de decidir pela compra do Netfabb.

Uma das primeira mudança que realizei neste teste foi a adição do Raft, gostei bastante disto, a impressão fica sem deformações em decorrência do calor da mesa.

Para o primeiro teste resolvi imprimir uma xícara de café, é uma peça bem legal, com parede dupla e preenchimento interno.

Por ainda não estar devidamente habituado com as configurações deixei o infill com 80%, e como resultado disto a xícara não ficou totalmente estanque, outro problema que verifiquei foi que teve um ponto onde a camada não grudou na de baixo, com isto houve pequeno descolamento na asa.

Outro ponto de ajuste a testar é as estrategias de Infill, pois nesta peça usei Line, e com isto gerou alguns serrilhados na borda.

Domais ficou bem encorpada, segue algumas imagens e o vídeo de impressão.

Resolução de camada: 0,3 mm / Velocidade 40 mm/s / ABS

[youtube]http://youtu.be/F7mr1cD7ceg[/youtube]

Apesar do horário avançado, resolvi fazer mais uma pequena impressão, o corpo de de uma mulher, com uma alteração apenas, passei a resolução para 0,2mm.

Esta impressão correu bem do inicio ao fim, e o resultado ficou bastante bom, como pode ser visto nas imagens abaixo e no vídeo da impressão.

[youtube]http://youtu.be/35Ymfb6wjXw[/youtube]

Esta semana não vou conseguir mais imprimir nada, estarei em um feira em Porto Alegre, mais no final de semana como temos um feriado em SP devo evoluir, principalmente no software CURA.

Abs

JP

Obs.: Já ia esquecendo, fiz um teste de impressão com uma chapa de acrílico lixada na mesa aquecida, a aderência a primeira camada é perfeita, porem em pouco tempo a o acrílico empenou e danificou a impressão.

Encontro Reprap BR – Grupo de Estudos – 23/06/2012

Este final de semana realizamos um encontro espetacular, a começar pela organização e recepção proporcionada pelo amigo Paulo Fernandes e sua esposa Helen.

Contamos neste encontro com 6 impressoras operacionais derretendo plastico, e duas em fase de construção.

Prusa Mendel – Paulo Fernandes

Mesa XYZ – Alain

Prusa Air – JP

Prusa – Igor

Prusa – Eduardo

Prusa – Daniel

Modelo a definir – Luciano G.

Prusa Mendel Customizada – Anderson Cunha

Este encontro também marcou o aniversário de 2 anos do grupo de estudos, com direito a bolo e tudo.

(Da esqueda para a direita: Fábio Gilii, Jorge Lourenço Jr., Luis Viola, André Oliveira, Pedro Cardozo de Mello, Alain Mouette, Josenivaldo Benito Jr.)

Realizei duas impressões no encontro, e fui surpreendido pelos resultados obtidos, pois como estou no inicio do aprendizado e estou utilizando os software com suas configurações padrões, qualquer resultado é uma surpresa.

A única condição que pode ficar evidente nestas impressões, foi que em decorrência da estrutura da maquina os movimentos são consistentes e não sofrem qualquer interferência de vibração.

 

No encontro a turma CNC deu ao porta jóias uma função bastante nobre…….

A cachaça…

Jorge Lourenço

JP

Fábio Gilli

Bem agora é esperar o próximo encontro, para rever esta turma muito animada e com muito papo.

Grande Abraço

JP

Construindo a impressora 3D

Bem-vindo ao Imprimindo 3D.

Hoje inicio umas das tarefas mais difíceis do projeto da Impressora 3d, registrar neste Blog o andamento do projeto que inicialmente classifiquei como Prusa Air 2, por tomar como base este projeto, porem em decorreria da minha releitura a mesma mantem pouco do projeto original, desta forma preciso sua classificação.

Acompanho a bastante tempo o projeto Reprap, mais por muito tempo evitei me aproximar dele, pois sabia que no dia que resolve-se entrar para este mundo meus finais de semana estariam totalmente comprometidos.

Faço parte do grupo de estudo ReprapBR, que inciou suas atividades em medos de 2010, com o objetivo de estudar e implementar os recursos de impressão 3D utilizando como base maquinas CNC já existentes, este grupo é capitaneado pelo Alain Mouette, e teve como base para seu nascimento a “Masmora” de Sir Jorge Lourenço, esta que por sinal é a base para o nascimento/amadurecimento de outras comunidade de tecnologia, com a lista Plotter_Cressoft(administrador Lutcho) e o GuiaCNC(administradores Fábio Gilli e Jost), das quais participo e tenho como alicerce do meu conhecimento no mundo CNC, entre outros assuntos e temas que rolam, por serem listas bastante ecléticas.

Para quem pretende se aventurar no mundo maravilhoso das impressoras 3d, eu recomendo fortemente participar destas duas lista, pois as impressoras nada mais são do que CNCs(Prusas, Medels, Ultimaker, etc), e muito das melhorias que estão sendo desenvolvidas hoje, ou ainda nem foram pensadas para as impressoras, provavelmente já foram implementadas a anos nas CNCs(Fresadoras, routers, Laser, etc.).

O grupo ReprapBR aos poucos foi tomando corpo e hoje possui um grupo muito forte, com muita troca de experiencia através do fórum https://groups.google.com/forum/?fromgroups#!forum/reprapbr, e teve uma grande evolução a medida que novos participantes foram se juntado e chegaram com suas impressoras, e hoje muito plastico já foi derretido, com relatos muito bem documentado através do Blog dos participantes, como pode ser visto acessando eles através dos links abaixo:
Alain Mouette – Mesa XYZ
Antonio Santos – MakerBot
Henrique Muringa – Prusa
Hradec – Resina UV
Lynx – SeeMeCNC
Mauro Regina – Orca v0.3
Paulo Fernandes – Prusa
Rodrigo Reis – Prusa v2

O Inicio.

Como disso la em cima, posterguei minha entrada neste mundo fantástico pelo tempo que pude, porem depois que vi no grupo uma postagem do projeto Prusa Air 2, cometi a besteira de olhar e achar que poderia fazer algo diferente tomando este projeto como base.

A estrutura desta maquina com estes perfis chamaram minha atenção, e por ter uma empresa de corte e gravação a Laser e Router(Creative Laser), vi que poderia executa-lo tranquilamente.

Muito bem estruturada, porem ao meu ver poderia ser melhorada, principalmente quando a facilidade de montagem, e a eliminação da barras roscadas da estrutura, que apesar de sua facilidade na aquisição e manuseio exige muito tempo nos ajustes da montagem, o que se não for executado com precisão interfere diretamente no desempenho da maquina, e uma vez que já seria investido no corte dos perfis porque não pensar na estrutura como um todo usando deste recurso.

Como minha base para montar uma maquina desta é o mundo CNC, ROBUSTEZ e RIGIDEZ são essenciais, e por conta dos materiais que tinha a disposição para esta primeira experiencia este dois pré-requisitos foram cumpridos de primeira, como muito excesso diga-se de passagem, porem como disse usei material que já tinha e desta forma o investimento foi perto de zero.

Com isto nasceu a primeira versão da Prusa Air by JP.

Estrutura Prusa Air JP

E como pode ser visto na imagem abaixo é um pequeno quebra-cabeça, que pode ser montado em poucos minutos, a montagem utilizada na foto acima não demorou 5 minutos.

O material utilizado para esta estrutura foi o MDF de 15mm com uma fase branca, todos os encaixes são precisos e bem justos, de forma que o acoplamento acontece com uma interferência minima, mais suficiente para manter a estrutura rígida mesmo sem o travamento por parafusos que ocorre apenas em dois pontos.

Inicialmente a estrutura estava preparada para motores NEMA 17 originais do projeto Reprap, porem como minha ideia inicial seria utilizar materiais que eu já possui, fiz a alteração dos recortes para receber motores NEMA 23, das sucatas de impressoras que possuía.

Acionamento dos eixos

Quiz aproveitar este projeto para experimentar o acionamento dos eixos por cabo, em substituição as correias sincronizadas, e com isto realizei uma primeira montagem do acionamento do eixo Y.

Os primeiros Movimentos do eixo Y

[youtube]http://youtu.be/LJPkJBRMUCg[/youtube]

19/06/2012

Inicialmente achei que seria possível realizar o acionamento do cabo direto no eixo do motor, como pode ser visto no vídeo acima a primeira vista seria possível, porem após poucos minutos de acionamento o motor começa esquentar, por consequência o eixo do motor também, e a partir dai o cabo perde aderência com o eixo e o movimento se torna falho.

A solução para este problema foi desenvolver um pequeno carretel, que acoplada ao eixo do motor evitaria os problemas acima, na primeira versão que poder ser vista na imagem abaixo, fiz a fixação das pontas do cabo fica no próprio carretel, o que não foi muito bom para o ajuste de tração do cabo.

Este carretel foi construído com um pedaço de barra roscada de 1/2″, nele podemos ver que são criados duas bobinas, enquanto uma enrola o cabo a outra desenrola, como pode ser visto no vídeo abaixo:

[youtube]http://youtu.be/mGUGnAku9NA[/youtube]

Como sugestão do Alain e vendo a implementação deste tipo de acionamento em fotos(enviadas pelo Montanaro) de uma CNC Roland e da impressora Rima, resolvi refazer o carretel considerando o enrolamento das boninas “sobre postas”, isto é, a bobina que esta enrolando passa a usar o espaço da bobina que esta desenrolando, com isto o tamanho do carretel diminui quase que pela metade.

Aproveitando uma ideia tirada da impressora rima, fiz com que o cabo passa-se por dentro do carretel, com as duas pontas do cabo sendo fixados no carro, com isto me permitiu de foma simples implementar um sistema de ajuste de tensão do cabo utilizando parafusos, segue abaixo uma sequencia de imagens para ver esta implementação.

Nesta imagem é possível ver o canal criado no interior do carretel para a passagem do cabo.

 

 

 

 

Na imagem ao lado, o carretel já com o cabo.

 

 

 

 

Nesta imagem podemos ver as bobinas sobre postas, e com o tamanho do carretel bem menor que a primeira versão.

 

 

 

Como disse com esta implementação o fechamento das pontas do cabo passaram para o carro, e com isto pude realizar o ajuste de tensão utilizando um parafuso, perceba na imagem abaixo que fiz um furo logo abaixo da cabeça do parafuso para a passagem do cabo, com isto consigo um ajuste muito bom para a tensão do cabo.

Desta maneira a implementação do acionamento do eixo X e Y por cabo esta realizada, e até que os teste que ainda estão no inicio e a utilização no dia a dia mostre o contrário, posso dizer que é uma forma eficiente e barata de acionar estes eixos em nossas impressoras.

Para este desenvolvimento foi utilizado barra roscada das comuns de 1/2″, e para o cabo foi utilizado o cabo Spectra da Dyneema(similar ao Kevlar da DuPont) de 0,8 mm de diâmetro, vulgarmente chamada de linha de pesca multifilamento.

21/06/2012

A titulo de registro, tentei implementar o acionamento do eixo Z utilizando cabo, como pode ser visto na imagem abaixo, porem o peso deste eixo que carrega o eixo X ficou muito pesado, e impediu sua utilização.

Desta maneira o acionamento do eixo Z foi realizado utilizando barra roscada de 1/2″, como pode ser visto na imagem abaixo.

Para o conjunto de guias lineares foram utilizadas barras de aço 1020 retificada, sem nenhum tratamento superficial, o que demanda manutenção periódica para evitar o surgimento de ferrugem.

Todos os movimento são realizados utilizando rolamentos lineares LME12.

Extrusor

O conjunto trator do extrusor bem como o carro que o carrega, foi implementado em acrílico 10 mm, para criar as engrenagens foi utilizando o software Gear Generator, e todas as peças foram cortadas na router CNC.

O Hotend utilizando neste conjunto esta sendo desenvolvido pelo grupo de estudo, e seu detalhamento pode ver ser visto no Blog do Grupo, o bico deste hotend possui furo de 0,5mm, que é o diâmetro padrão de utilização, depois da etapa de aprendizado de utilização da impressora pretendo realizar teste com diâmetros menores.

Com a implementação do extrusor finalizei a etapa mecânica da impressora, e analisando o conjunto pude concluir que alcancei meu objetivo de ter uma maquina rígida e robustas, o que acredito contribuirá para obter bons resultado de impressão, visto que terei interferências estruturais.

Eletrônica

Para o acionamento dos motores de passo dos três eixos, foi utilizado uma placa chinesa com três eixos baseada no chip TB6560, imagem abaixo, esta controladora tem um bom custo beneficio, e pode ser encontrada facilmente em sites como Goodlukbuy e Aliexpress, este driver possui resolução de 1/16 para micropasso.

Para acionamento do motor do extrusor estou utilizando um driver que o Luciano G. me emprestou da Hobby CNC, conforme imagem abaixo.

Como controladora da impressora esta sendo utilizado o Arduino Mega 2560 chines, comprado no Aliexpress.

A interface de potencia e I/Os é a Ramps 1.4, nela utilizei os pinos de controle dos drivers de motor de passo Pololu para acionar meus drives externos.

 A alimentação da eletrônica esta sendo realizada por duas fontes, uma de 24V para os drivers dos motores de passo e uma fonte de 12V para alimentar a Ramps.

A fonte de 24V foi utilizada nos driver de maneira a ser ter melhor desempenho de velocidade nos motores, porem as velocidade máximas alcanças nestas impressoras não são tão grande assim, com isto mais a frente irei fazer um teste acionando os drivers com 12V, desta forma alem de economizar em uma fonte, ganho espaço no gabinete da impressora.

Instalação elétrica e primeiros testes

As ligações elétricas deste conjunto requerem muita atenção, pois qualquer bobeira pode gerar erros, que em muitas vezes fazem com que se percam horas a procura de solução.

Como nesta etapa a ansiedade de ver a maquina funcionando passei o último feriado trabalhando nela, e nestes testes iniciais fiz uma grande bagunça de fios, e contei com a autorização da patroa para fazer isto na mesa da sala de casa, como pode ser visto na imagem abaixo.

Comecei a montagem da eletrônica achando que iria ser moleza, mais me deparei com diversos desafios.

Por sugestão do Alain escolhi o firmware Repetier para controlar o Arduino.

Inicialmente pensei em fazer os primeiros testes sem instalar os Endstops, com isso perdi algumas horas achando que tinha problema no sinal de direção que iam para os drivers, pois os motores só se moviam para um lado.

Depois de muito fuçar encontrei uma configuração no Repetier que dizia que se os motores se movessem apenas para um lado,  a logica de acionamento do Endstop deveriam estar invertidas, no meu caso que inicialmente não tinha eles instalados isto era o causador dos problemas, na configuração original era esperado um sensor Normal Fechado, que indicaria o acionamento do fim de curso com a abertura do circuito, desta forma inverti esta lógica pude continuar os testes.

Depois de realizar os testes de movimento nos três eixos, achei que já estava perto de iniciar os teste com plastico, porem me deparei com outro problema, agora no driver do motor do extruder, ele não girava de forma alguma, neste ponto parei por horas, agora procurando por alguma configuração que poderia estar inibindo o movimento do motor, achando que a causa era estar com o bico do extrusor frio, ledo engano, o problema estava no driver, utilizei um driver que tinha a tempos parado na oficina, agora sei por que ele não estava em uso, estava com pau, para passar desta etapa peguei com o Luciano G. um driver emprestado, conforme descrito acima, troquei este driver e o motor do extruder rodou belezinha.

Com todos os movimento funcionando passei para a parte de aquecimento do bico e da mesa, esta etapa foi de primeira, não demorou já estava vendo o primeiro filamento saindo o bico, a imagem abaixo esta bem ruim, mais é o primeiro macarrão de minha impressora.

A partir daqui pensei vou arriscar imprimir algo, baixei o arquivo do apito, fiz o slicer com o  Slic3re mandei pra maquina, resultado…nada….a maquina apresentou um problema no eixo X, manualmente eu comandava ela para todos os lados, porem via gcode no Pronterface ela só ia para um lado, falando com o Alain e com o Luciano G. a hipótese mais evidente era Osmar, resolvi passar na Santa Ifigênia, comprei chaves fim de curso, termo retratil, etc.etc.etc….chequei em casa refiz todas as conexões, instalei os fim de curso e voltei para o teste, e o problema do eixo X desapareceu.

Neste dia já eram quase meia noite quando coloquei o arquivo do apito pra imprimir, nas primeiras tentativas não conseguia aderência do filamento direto no vidro aquecido, coloquei um pedaço de fita de kapton, e a partir dai aderiu muito bem e a impressão foi tranquila do inicio ao fim, exceto pelo fato do Slic3r ter gerado o arquivo com erro e ao invés de sair um apito, saiu um bloco solido em formato de apito.

A mesa aquecida foi feita com PCB usinada na Router CNC, com o termopar instado no centro dela a mesma apontou temperatura de 105 graus, não tive como medir na superfície do vidro.

Segue duas imagens do feito e um vídeo de um trecho da impressão, a qualidade não esta boa, mais da para ter uma ideia da primeira impressão, por conta do horário e da empolgação, não registrei tempos nem velocidades.

[youtube]http://youtu.be/c0N0EwdhF90[/youtube]

Como demorei muito tempo para registrar a evolução do projeto, muitos detalhes passaram desapercebidos , a memória já não esta muito boa, mais como acredito que um imagem vale mais de mil palavras, irei criar uma galeria de imagens de todos os detalhes da impressora, e qualquer duvida e sugestão podem me procurar.

O novo desafio

Agora inicia a etapa mais complicada do projeto, pois até aqui usei minhas experiencias no mundo CNC para desenvolver a impressora, tive alguns problemas comuns para o desenvolvimento de um equipamento deste, mais nada muito complicado de resolver(ainda tem umas pequenas gambiarras a resolver).

Agora começa o mundo novo que é a impressão 3d, onde a quantidade de variáveis é enorme, e a experiencia acumulada pela comunidade apesar de ser grande, como pode ser aferida nos resultados já obtidos e publicados, ainda esta longe da maturidade, mais acredito que com a velocidade e a quantidade de pessoas que trabalham neste projeto isto mudará rapidamente.

Abs

JP